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振華長興基地等待發(fā)運的岸橋設備

2003年，全國勞模包起帆認為，中國也應該有全自動化碼頭，我們就在上海的外高橋二期設立了亞洲最大的自動化的空箱堆場。時任振華港機總裁管彤賢提出，自動化碼頭的概念不一定是必須聽老外的，我們必須有中國的解決方案。

2004年至2005年，振華投資約1億元，在長興基地建成了自動化碼頭的垂直水平分配線的示范線。由于研發(fā)中的AGV技術尚未成熟，碼頭上的水平機械大多是集卡，振華當時認為，要讓集卡實現(xiàn)自動化很難，但是如果改變傳統(tǒng)碼頭的堆放方向，由水平改為垂直，就可以更容易地實現(xiàn)自動化。當時我們曾經(jīng)想把這個概念在連云港實現(xiàn)，但因故沒有實現(xiàn)。

2002年，振華重工研制出第一代AGV原型機，在2005年至2007年期間，相繼開發(fā)出了三代跨運車的原型機。逐步將AGV和跨運車的動力從大功率內燃機改為混合動力直至全電動，解決高耗能、高成本的難題。

在2010年至2011年，振華完成香港國際貨柜碼頭（hit）的24臺軌道吊升級改造項目。之后，廈門遠海港希望建設自動化碼頭，成為國內首個自動化碼頭項目，我們就實現(xiàn)了整個項目的全國產(chǎn)化，從設備、堆場、水平運輸機器、設備調動系統(tǒng)，全部都是中國自研。之后，青島港、洋山港也就順理成章。

在自動化碼頭上的進展是振華在其他港機產(chǎn)品上的一個縮影。中國港機產(chǎn)品早期主要是靠性價比優(yōu)勢進入國際市場，但是經(jīng)過近30年的發(fā)展，中國早已從世界最大的集裝箱機械進口國變成最大出口國，也早已擺脫靠價格取勝的階段。

振華科技管理部副部長朱昌彪舉了兩個例子：在港機電控、自動化系統(tǒng)上的模式方面，上世紀90年代，起重機的電控系統(tǒng)基本都是國外原裝進口。我們先引進之前的原裝系統(tǒng)，并組建技術團隊學習不同的原裝系統(tǒng)的特點，逐漸培養(yǎng)組裝電控的開發(fā)設計調試能力，最終形成自主電控品牌EZ，擺脫對原裝電控的依賴，大幅增加產(chǎn)品競爭力。目前我們自主電控已經(jīng)提供了4000多套，在振華起重機的占比約達50%左右。這個模式同樣延伸到自動化系統(tǒng)，目前我們已開發(fā)了自主的起重機自動化系統(tǒng)，并廣泛應用于廈門、青島、洋山、寧波、廣州、欽州、泰國、巴基斯坦、阿曼、阿布扎比、意大利等國內外自動化碼頭中。

另一個例子是低姿態(tài)岸橋，分了1～3代產(chǎn)品，第一代基本是消化意大利用戶給的老設備圖紙，第二代我們就從設計和工藝上做了全面改進，形成振華自己風格的產(chǎn)品，到第三代我們依靠創(chuàng)新完成了限高嚴、起升高度高的全新產(chǎn)品，技術達到國際領先水平，并持續(xù)拿下了美國多個項目的訂單。最新進展是美國福羅里達項目第一批設備順利交機，美國波士頓項目近期也已順利發(fā)運。

進入新時代，振華重工副總裁山建國系統(tǒng)介紹了振華重工智能制造的整體規(guī)劃，為響應“中國制造2025”要求，進一步打造全球競爭力，振華提出開創(chuàng)“振華重工4.0”的新時代，從一體化的制造、精益化的制造、智能制造和綠色制造4個維度，提出新的規(guī)劃。

在制造過程精益化自動化的基礎上，達成設計先進工藝的CAPP和制造工藝的MES、資源的ERP等環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)流，實現(xiàn)產(chǎn)品全生命的周期管理，應用仿真技術、虛擬現(xiàn)實技術、傳感與射頻技術，網(wǎng)絡化技術、大數(shù)據(jù)技術，實現(xiàn)智能生產(chǎn)與決策，打造重型裝備制造企業(yè)、智能制造工廠。

振華將總體目標分為幾個階段來實施，第一步是做到精益制造，在2016年-2018年實施，現(xiàn)在基本上全面完成了改革提升工作，達成了制造標準化、經(jīng)營管理戰(zhàn)略專業(yè)化，為下一步的信息化夯實基礎。

第二步是“兩化融合”，時間段是2018年-2020年，目前基本已經(jīng)實現(xiàn)制造自動化與信息化，實現(xiàn)了實現(xiàn)了公司主要產(chǎn)品的關鍵制造過程的制造自動化，廣泛自動化的一系列改造。目前已經(jīng)在核心生產(chǎn)工藝逐步打造一些數(shù)字化制造示范車間，主要包括結構件的制造、機械件的加工、零件的裝配，以及一些涂裝車間。

第三步要實現(xiàn)智能制造，可能要分6年來實現(xiàn)，從2020年-2025年，目標是基本完成數(shù)字化工廠的建設與推廣，初步實現(xiàn)由數(shù)字化向智能化的轉型升級。同時利用我們制造加工資源共享的服務，來探索建立面向集團內外部的一些云制造平臺，構成制造服務化支持平臺，并為所有起重機設備提供在線檢測、遠程診斷服務，實現(xiàn)實際生產(chǎn)與模擬生產(chǎn)同步，對產(chǎn)品全生命周期進行管理。

目前振華已經(jīng)逐步實現(xiàn)了一些小型零部件的智能制造和裝配，逐漸開始在箱梁焊接車間試點少人化和智能化生產(chǎn)，目標是用5年左右時間把所有的箱梁車間打造成智能制造機器人的自動流水線生產(chǎn)。

柔性鈑金車間機器人

但是像高大起重機這樣的大型裝備，如何實現(xiàn)自動化流水線的生產(chǎn)和裝配，還是一個重大科技難題，如果解決，對未來的智能制造提升將產(chǎn)生很大幫助，無論從時間、人力、物力、安全、環(huán)保角度都能夠得到巨大提升。

談及把“中國標準”輸出海外的問題，費國坦言，“輸出標準是個大題目”。

“我們公司從發(fā)展到現(xiàn)在，實際上一直花了很大功夫適應國外的標準。從振華第一臺出口設備，出口到加拿大的岸橋努力適應加拿大標準，到后來適應美國標準，全球很多地方都有各自的標準?！?

實際上這么多年來，起重機行業(yè)沒有一個統(tǒng)一產(chǎn)品標準，這有點像電器，有歐洲標準、德國標準、美國標準等等，還有各種國家和地方的安全標準。起重機是一個古老的行業(yè)，這么多年來，其實把所有的標準都自然分散到各個專業(yè)體系里面去了。

我們自己的標準輸出，目前只有到亞非拉第三世界。實際上我們的產(chǎn)品出口到歐美富裕國家比較多，他們目前還是比較強勢，但我們也參與了很多行業(yè)協(xié)會標準制定的過程。

5G的出現(xiàn)可能是一個新的契機。朱昌彪表示，5G使原來不具備遠程及自動化能力的設備具備了改造升級的能力，2019年上半年，在振華承建的青島港全自動化碼頭上，我們聯(lián)合相關方，成功實現(xiàn)全球首例基于5G通信的自動化岸橋平穩(wěn)移動。

2019年10月，振華重工還聯(lián)合中國移動、沃達豐和華為共同發(fā)布了《5G智慧港口白皮書》，加快5G在港口的應用研究及項目落地。

目前，振華重工作為系統(tǒng)總承包商，與廣州港聯(lián)手將南沙四期打造成全球首創(chuàng)“單小車自動化岸橋、無人駕駛水平運輸智能導引車、堆場水平布置側面裝卸、港區(qū)全自動化”方案的智慧港口，融入新一代物聯(lián)網(wǎng)感知、大數(shù)據(jù)分析、人工智能等先進技術，助力粵港澳大灣區(qū)首個全自動化碼頭建設。未來，5G將會加速人工智能技術在港口的發(fā)展，引發(fā)碼頭行業(yè)的新一輪變革。

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